铸铝洒吧座椅注意要点：
一、氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳化时发现。
产生原因：
1.炉料不清洁，回炉料使用量过多。
2.浇注系统设计不良。
3.合金液中的熔渣未 干净。
4.浇注操作不当，带入夹渣。
5.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法：
炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。
2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4.浇注时应当平稳并应注重挡渣
5.精炼后浇注前合金液应静置 时间。
二、气孔、缺陷特征：
三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1、浇注合金不平稳，卷入气体。
2.型(芯)砂中混入杂质(如煤屑、草根马粪等)。注意要点
一、氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳化时发现。
产生原因：
1.炉料不清洁，回炉料使用量过多。
2.浇注系统设计不良。
3.合金液中的熔渣未 干净。
4.浇注操作不当，带入夹渣。
5.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法：
炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。
2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4.浇注时应当平稳并应注重挡渣
5.精炼后浇注前合金液应静置 时间。
二、气孔、缺陷特征：
三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1、浇注合金不平稳，卷入气体。
2.型(芯)砂中混入杂质(如煤屑、草根马粪等)。
3.铸型和砂芯通气不良。
4.冷铁表面有缩孔。
5.浇注系统设计不良。
防止方法：
1、正确把握浇注速度，避免卷入气体。
2.型(芯)砂中不得混入杂质以减少造型材料的发气量。
3.(芯)砂的排气能力。
4.正确选用及处理冷铁。
5.改进浇注系统设计。
三、缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道四周飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：
1、冒口补缩作用差。
2.炉料含气量太多。
3.内浇道四周过热
4.砂型水分过多，砂芯未烘干。
5.合金晶粒粗大。
6.铸件在铸型中的位置不当。
7.浇注温度过高，浇注速度太快。
防止方法：
1、从冒口补浇金属液，改进冒口设计。
2.炉料应清洁无腐蚀。
3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。
4.控制型砂水分，和砂芯干燥。
5.采取细化品粒的措施。
6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。
四、裂纹缺陷特征：
1、铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和外形较复杂的铸件轻易出现
2.热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。
产生原因：
1、铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。
2.砂型(芯)退让性不良。
3.铸型局部过热。
4.浇注温度过高。
5.自铸型中取出铸件过早。
6.热处理过热或过烧，冷却速度过激。
防止方法：：
1、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。
2.采取增大砂型(芯)退让性的措施。
3.铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
4.适当降低浇注温度。
5.控制铸型冷却出型时间。
6.铸件变形时采用热校正法。
7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
装料
熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有：
1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到较快的熔化速度，较少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，末尾装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料较高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
3.铸型和砂芯通气不良。
4.冷铁表面有缩孔。
5.浇注系统设计不良。
防止方法：
1、正确把握浇注速度，避免卷入气体。
2.型(芯)砂中不得混入杂质以减少造型材料的发气量。
3.(芯)砂的排气能力。
4.正确选用及处理冷铁。
5.改进浇注系统设计。
三、缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道四周飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：
1、冒口补缩作用差。
2.炉料含气量太多。
3.内浇道四周过热
4.砂型水分过多，砂芯未烘干。
5.合金晶粒粗大。
6.铸件在铸型中的位置不当。
7.浇注温度过高，浇注速度太快。
防止方法：
1、从冒口补浇金属液，改进冒口设计。
2.炉料应清洁无腐蚀。
3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。
4.控制型砂水分，和砂芯干燥。
5.采取细化品粒的措施。
6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。
四、裂纹缺陷特征：
1、铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和外形较复杂的铸件轻易出现
2.热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。
产生原因：
1、铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。
2.砂型(芯)退让性不良。
3.铸型局部过热。
4.浇注温度过高。
5.自铸型中取出铸件过早。
6.热处理过热或过烧，冷却速度过激。
防止方法：：
1、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。
2.采取增大砂型(芯)退让性的措施。
3.铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
4.适当降低浇注温度。
5.控制铸型冷却出型时间。
6.铸件变形时采用热校正法。
7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
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