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浅析机械铸铝件是如何形成的?

时间:2019-07-20  来源:旭城机械

受国内产能过剩的影响,凭借劳动力和技术的比较优势,模具行业的出口形势向好,已经发展起来的中型模具企业会坚持“走出去”的步伐。尽管我国对美帝的模具出口急剧萎缩,对东南亚及模具出口会持续加大,模具行业会在发展中成长为名副其实的中国智能制造行业。机械铸铝件选型在压铸产品报价初期和压铸模具设计时均涉及到压铸机的选择,选用对后期的产品质量稳定性以及机械铸铝件生产速率会产生重大影响。设备型号选择大了,会造成成本浪费,充满度不足导致产品会出现过多的卷气,造成产品问题;设备型号选择小了,会导致铸造过程中涨型力大于锁模力而设备铸造压力的使用,影响产品内部质量。

机械铸铝件模具工式:

1、总投影面积A=铸件投影面积A1+浇道面积A2(0.15~0.3A1)+排溢系统A3(0.1~0.2A1)+料柄面积A4为料室直径。

2、胀型力F1=总投影面积Ax压射比压(MPa)。所谓压射比压即为单位面积上所承受的压力,根据经验:一般件30~50,承载件50~80,耐气密件80~100。

3、锁模力F2=胀型力F1/K。K为保险系数:0.85初选压铸机。

此外,机械铸铝件的机械切削加工余量也应取得小一些,一般在0.5mm左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、凝固,机械铸铝件的不足之处是:因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以机械铸铝件不宜热处理,机械铸铝件不宜表面喷塑(但可喷漆)。否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。

压铸模具热疲劳龟裂失效在压铸生产时,压铸模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此,一方面压铸起始时模具需要充分预热。另外,在压铸生产过程中压铸模具需要保持在相应的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。同时,要压铸模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的压铸模具失效是热疲劳龟裂失效。

机械铸铝件是将金属熔炼成符合相应要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在相应程度上减少了制作时间。铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

确定分型面需要考虑的因素比较多,因此,在选择分型面时,除根据机械铸铝件的结构特点,结合浇注系统安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和装配工艺以及机械铸铝件的脱模条件等诸多因素统筹考虑确定。

1、开型时铸件需要留在动模内,且便于从模腔中取出。

2、不同轴度与尺寸精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。

3、分型面一般不设置在表面质量要求比较高的面。

4、分型面的设置应有利于开设浇注系统、排滋系统,便于清理毛刺飞边、浇口等,便于刷涂料。

5、分型面的设置应尽量简化压铸型结构,充分考虑合金的铸造性能。